一、核心原理与3个关键公式
设置核心为「匹配机械参数与伺服电子齿轮比」，实现「PLC发指定脉冲→伺服转1圈→机械端走预设距离」，单位统一为毫米（mm），无减速时公式简化，有减速仅需加入减速比修正。
通用前提：主流2500线编码器默认4倍频，即10000脉冲/圈（行业通用，直接套用）。
公式1：电机转1圈机械端移动距离 L = (丝杆导程/同步带单圈距离) ÷ 减速比i（i=电机端转速/机械端转速，直连i=1）
公式2：电机转1圈所需脉冲数 P = 编码器倍频后脉冲数 × (电子齿轮比分子N/分母M)（目标P优先设10000，简化计算）
公式3：脉冲当量 δ = L ÷ P（1脉冲对应机械移动距离，越小精度越高，常用0.001/0.005/0.01mm/脉冲）
二、5步通用设置步骤（所有品牌/机械通用）
- 确认基础参数：整理编码器倍频脉冲数、丝杆导程/同步带参数、减速比，确保100%准确；
- 定目标距离L：明确电机转1圈，机械端需移动的预设距离（由工艺/机械结构决定）；
- 计算电子齿轮比：按公式2变形计算N/M，小数需同乘整数转为正整数（保持比值不变）；
- 驱动器设置参数：在伺服驱动器中填入电子齿轮比分子/分母，保存并重启驱动器（部分型号需重启生效）；
- PLC测试校准：PLC发送目标脉冲数P，实测机械位移，有偏差则微调电子齿轮比。
三、三菱J4/JE伺服实操案例（丝杆+减速机变式）
基础案例：丝杆直连（滑台/模组主流场景）
应用场景：三菱J4/JE伺服直连丝杆（i=1），丝杆导程10mm，目标「电机转1圈→滑台走10mm」。
参数确认：L=10mm，i=1，倍频后脉冲数=10000，目标P=10000。
电子齿轮比计算：三菱参数为Pr1.00（分子N）/Pr1.01（分母M）
N/M = (P×i) ÷ 编码器倍频脉冲数 = (10000×1) ÷ 10000 = 1/1
驱动器设置步骤：
- 按MODE键切换至「PRM参数模式」；
- 找到Pr1.00，设置值=1（分子），Pr1.01设置值=1（分母）；
- 按SET键保存，J4自动生效，JE需重启驱动器。
PLC测试：发送10000脉冲，滑台实测移动10mm，脉冲当量δ=0.001mm/脉冲（1微米）。
变式案例：丝杆16mm+减速机10:1
场景：丝杆导程16mm，减速机i=10（电机转10圈→丝杆转1圈），目标「电机转1圈→滑台走1.6mm」。
N/M = (10000×10) ÷ 10000 = 10/1 → Pr1.00=10，Pr1.01=1
测试结果：PLC发10000脉冲，滑台精准走1.6mm，脉冲当量δ=0.00016mm/脉冲。
四、西门子V90伺服实操案例（同步带+丝杆变式，PN/脉冲版通用）
关键说明：西门子V90无「电子齿轮比」命名，以p29023（倍频系数，对应分子）/p29024（分频系数，对应分母）替代，比值= p29023/p29024。
基础案例：同步带传动（产线输送/龙门架）
应用场景：V90伺服驱动同步带，主动轮20齿（电机端）、从动轮40齿（机械端），i=2，从动轮转1圈带体走100mm，目标「电机转1圈→带体走50mm」。
参数确认：L=50mm，i=2，倍频后脉冲数=10000，目标P=10000。
p29023/p29024 = (P×i) ÷ 编码器倍频脉冲数 = (10000×2) ÷ 10000 = 1/1
驱动器设置步骤：
- 上电后按P键进入参数模式，设置p0010=1（快速调试模式）；
- 找到p29023，设置值=1，p29024设置值=1；
- 设置p0010=0（退出快速调试），按S键保存，重启驱动器生效。
PLC测试：发送10000脉冲，同步带实测移动50mm，脉冲当量δ=0.005mm/脉冲。
变式案例：V90+丝杆10mm+同步带轮3:1
场景：丝杆导程10mm，同步带轮减速比i=3，目标「电机转1圈→滑台走≈3.333mm」。
p29023/p29024 = (10000×3) ÷ 10000 = 3/1 → p29023=3，p29024=1
测试结果：PLC发10000脉冲，滑台精准走3.333mm。
五、手动检查方法（2种实操方式，现场通用）
核心要求：让伺服精准转1整圈，消除机械间隙后实测位移，工具按精度选择（卷尺/钢直尺：基础精度；数显卡尺/百分表：高精度）。
方法1：无PLC，仅驱动器点动（调试前期最常用）
- 做定位标记：电机轴/联轴器画竖线对固定点（电机零点），机械端滑台/带体画竖线对导轨刻度（机械零点），记录初始值；
- 切点动模式：驱动器上电，切换至「JOG点动模式」，使能伺服（按ON/EN键），点动速度设50-100rpm（低速易控）；
- 精准转1圈：按正转键缓慢点动，观察电机标记线回归零点，同时查看驱动器位置显示（三菱POS/西门子r0049），脉冲数回归0即确认整圈；
- 实测位移：用测量工具测机械端标记线的实际移动距离，即为电机1圈实际走距；
- 重复验证：反向点动回归零点，重复2-3次取平均值，消除偶然误差。
方法2：有PLC，发固定脉冲（调试后期，验证PLC与伺服配合）
- 同方法1做电机+机械端定位标记，记录初始刻度；
- PLC编写固定脉冲程序，发送目标脉冲数P（如10000），脉冲频率设500-1000Hz；
- 触发PLC脉冲输出，待脉冲发送完成（指示灯熄灭）后，实测机械端位移；
- 反向发相同脉冲，确认机械端回归零点，无卡滞/额外位移。
三菱/西门子点动关键参数
| 品牌型号 |
点动模式切换 |
整圈确认 |
点动速度参数 |
| 三菱J4/JE |
MODE键切至JOG |
MON键切至POS，脉冲数归0 |
Pr7.00（50-100rpm） |
| 西门子V90 |
p0010=1，切JOG模式 |
查看r0049，位置值归0 |
p29010（50rpm） |
六、5大常见误区+实测偏差校准方法
一、90%新手踩坑的5大误区
- 减速比搞反：误将i设为「机械端转速/电机端转速」，导致位移偏差倍数；
- 漏算4倍频：直接用2500线原始值计算，电子齿轮比错4倍；
- 单位不统一：丝杆用cm、同步带用mm，导致换算错误；
- 分子分母填反：三菱Pr1.00/Pr1.01、西门子p29023/p29024填反，位移严重偏差；
- 参数未生效：未保存/未重启驱动器，设置后实测无变化。
二、实测偏差微调校准（现场快速套用）
若PLC发P脉冲后，实测距离L'与目标L有微小偏差，无需重新计算，直接微调电子齿轮比：
修正后电子齿轮比 = 原电子齿轮比 × (目标距离L ÷ 实测距离L')
校准示例：原电子齿轮比1/1，目标L=10mm，实测L'=9.98mm → 修正后=1×(10/9.98)≈1.002 → 分子=1002，分母=1000，重新设置后偏差≤0.01mm。
三、实测异常排查优先级
实测位移≠目标值：先查电机是否精准转1圈 → 再消除机械间隙（来回点动2-3次） → 最后检查电子齿轮比/减速比参数是否设置错误 → 微调校准。
